se centra en el diseño estructural optimizado bajo criterios de rigidez, resistencia y seguridad, integrando conceptos avanzados de análisis por elementos finitos (FEA), dinámica no lineal y evaluación de cargas dinámicas inherentes a eventos de colisión y deformación plástica. Este campo aplica principios de mecánica de materiales, fatiga estructural y control de vibraciones en vehículos de alta performance, empleando herramientas CAD/CAE para el modelado y simulación detallada, además de validar los diseños conforme a normativas específicas de seguridad deportiva y homologación técnica.
Las capacidades de laboratorio incluyen ensayos destructivos, análisis de impacto con adquisición de datos en tiempo real y técnicas avanzadas de instrumentación para monitoreo estructural, complementadas por simulación HIL/SIL y protocolos de trazabilidad de seguridad alineados con normativa aplicable internacional. La ingeniería de roll-cage involucra cumplimiento de estándares de certificación y seguridad mecánica, facilitando la empleabilidad en roles como ingeniero estructural, especialista en dinámica vehicular, técnico en ensayos mecánicos, analista de seguridad y certificación, y diseñador CAD/CAE.
Palabras clave objetivo (naturales en el texto): ingeniería de chasis tubular, roll-cage, FEA, fatiga estructural, diseño CAD/CAE, certificación, pruebas de impacto, seguridad deportiva.
8.000 €
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
1.1. Concepto de chasis tubular en automoción de competición y diferencias frente a monocascos y bastidores derivados de producción
1.2. Función estructural del roll-cage como elemento de seguridad y como componente activo en la rigidez global del vehículo
1.3. Principios de resistencia de materiales aplicados a estructuras tubulares sometidas a torsión, compresión, flexión e impacto
1.4. Tipologías de estructuras tubulares: space frame, semi-space frame, refuerzos integrados y estructuras híbridas con carrocerías existentes
1.5. Criterios de diseño estructural orientados a absorción de energía, protección del habitáculo y mantenimiento de integridad en accidente
1.6. Relación entre rigidez torsional, precisión de suspensión y comportamiento dinámico del vehículo de competición
1.7. Diferencias de diseño según disciplina: circuito, rally, rally-raid, drift, off-road extremo y vehículos ligeros de competición
1.8. Interacción entre chasis tubular, puntos de anclaje de suspensión y subsistemas mecánicos de alto esfuerzo
1.9. Evolución histórica de las jaulas de seguridad y su integración en plataformas de competición modernas
1.10. Enfoque sistémico de la ingeniería de chasis tubular como integración de seguridad, rigidez, peso, accesibilidad y desempeño
2.1. Fundamentos de normativa técnica en estructuras de seguridad para automovilismo y deportes off-road
2.2. Requisitos de diseño de jaulas de seguridad según categorías de competición y reglamentos técnicos específicos
2.3. Dimensiones, diámetros, espesores, radios de curvatura y configuraciones obligatorias en roll-cages homologados
2.4. Reglas sobre materiales permitidos, tipos de acero, tratamientos y certificaciones necesarias para uso en competición
2.5. Posicionamiento de barras principales, diagonales, refuerzos laterales, arcos y nodos estructurales según normativa
2.6. Integración de puntos de anclaje de cinturones, asientos, redes y elementos de seguridad dentro del roll-cage
2.7. Requisitos de soldadura, uniones, placas de refuerzo y fijaciones al chasis base
2.8. Procedimientos de homologación, inspección técnica y validación reglamentaria del vehículo
2.9. Diferencias entre normativa para vehículos cerrados, abiertos, UTV, rally, circuito y disciplinas específicas
2.10. Integración del cumplimiento normativo en el proceso de diseño para garantizar aceptación técnica y seguridad certificada
3.1. Tipologías de aceros utilizados en estructuras tubulares: aceros al carbono, DOM, aleados y de alta resistencia
3.2. Propiedades mecánicas clave: límite elástico, resistencia a tracción, ductilidad, tenacidad y comportamiento frente a impacto
3.3. Influencia del diámetro y espesor del tubo en la rigidez, peso y capacidad de absorción de energía
3.4. Comparación entre materiales tradicionales y soluciones avanzadas para aplicaciones de alto rendimiento
3.5. Fatiga estructural y comportamiento a largo plazo en estructuras sometidas a vibración y carga cíclica
3.6. Compatibilidad de materiales con procesos de soldadura y fabricación en entornos de competición
3.7. Selección de materiales según disciplina, normativa, peso objetivo y requerimientos estructurales
3.8. Tratamientos térmicos y su influencia sobre propiedades mecánicas de los tubos estructurales
3.9. Evaluación de defectos en materiales y criterios de rechazo o aceptación antes del proceso de fabricación
3.10. Integración de criterios de material dentro del diseño global para optimizar seguridad, durabilidad y desempeño estructural
4.1. Principios de triangulación estructural y distribución de cargas en estructuras tubulares
4.2. Diseño de nodos estructurales y su papel en la transmisión de esfuerzos a través del chasis
4.3. Configuración de arcos principales, secundarios y refuerzos para maximizar rigidez torsional
4.4. Optimización del diseño mediante reducción de peso sin comprometer seguridad ni integridad estructural
4.5. Relación entre geometría del chasis y comportamiento dinámico del vehículo en condiciones de alta exigencia
4.6. Integración de puntos de anclaje de suspensión y transmisión dentro del diseño estructural
4.7. Control de deformaciones y distribución de tensiones en el diseño del roll-cage
4.8. Diseño adaptado a espacios interiores, ergonomía del piloto y accesibilidad de mantenimiento
4.9. Uso de herramientas de modelado y simulación para validar configuraciones estructurales
4.10. Validación del diseño geométrico mediante criterios de rigidez, peso, seguridad y compatibilidad con normativa
5.1. Técnicas de corte de tubos: manual, mecánico y CNC para precisión dimensional
5.2. Métodos de doblado de tubos y control de deformación durante el proceso
5.3. Preparación de uniones: copeado, ajuste y alineación para garantizar contacto óptimo en nodos
5.4. Control de tolerancias y verificación geométrica antes del ensamblaje
5.5. Uso de plantillas, jig y estructuras de referencia para asegurar repetibilidad en fabricación
5.6. Integración de procesos manuales y mecanizados en la construcción de chasis
5.7. Prevención de defectos durante corte y doblado que puedan comprometer resistencia estructural
5.8. Organización del proceso de fabricación para minimizar errores acumulativos
5.9. Selección de herramientas y equipos adecuados según complejidad del diseño
5.10. Validación previa al ensamblaje mediante inspección dimensional y control de calidad
6.1. Fundamentos de soldadura aplicados a estructuras de competición: MIG, TIG y oxiacetilénica
6.2. Preparación de superficies y condiciones necesarias para una unión estructural de alta calidad
6.3. Control de penetración, cordón y aporte térmico para evitar defectos y deformaciones
6.4. Soldadura de nodos críticos y zonas de alta carga estructural
6.5. Gestión de tensiones residuales y deformaciones inducidas durante el ensamblaje
6.6. Técnicas de refuerzo mediante placas, manguitos y uniones híbridas
6.7. Inspección de soldaduras mediante métodos visuales y no destructivos
6.8. Compatibilidad entre materiales y procesos de soldadura en estructuras complejas
6.9. Secuencia de ensamblaje para garantizar alineación y estabilidad geométrica
6.10. Validación estructural de las uniones como elemento crítico de seguridad y desempeño
7.1. Diseño de puntos de anclaje para suspensión y su influencia en la transmisión de cargas
7.2. Integración del motor y transmisión dentro del chasis con criterios de rigidez y distribución de masas
7.3. Soportes estructurales para sistemas auxiliares: radiadores, depósitos, electrónica y elementos de seguridad
7.4. Relación entre chasis tubular y comportamiento dinámico global del vehículo
7.5. Compatibilidad entre roll-cage y ergonomía del piloto y copiloto
7.6. Integración de sistemas de seguridad: cinturones, asientos, redes y dispositivos de protección
7.7. Diseño para accesibilidad, mantenimiento y reparación en entornos de competición
7.8. Interacción entre estructura y carrocería en plataformas tubulares
7.9. Evaluación de interferencias y compatibilidad entre subsistemas
7.10. Validación de la integración completa del chasis con todos los sistemas del vehículo
8.1. Fundamentos del control de calidad en estructuras de seguridad para competición
8.2. Inspección dimensional y verificación geométrica del chasis construido
8.3. Ensayos de rigidez torsional y flexional para validar comportamiento estructural
8.4. Evaluación de resistencia a impacto y absorción de energía en estructuras tubulares
8.5. Identificación de defectos estructurales y criterios de aceptación o rechazo
8.6. Ensayos no destructivos en soldaduras y materiales
8.7. Validación de cumplimiento normativo y requisitos de homologación
8.8. Control de tolerancias en puntos críticos de anclaje y unión
8.9. Documentación técnica de resultados de ensayo y certificación
8.10. Integración del control de calidad como proceso continuo durante fabricación y uso
9.1. Planificación de proyectos de diseño y construcción de chasis tubular
9.2. Estimación de costes de materiales, fabricación y mano de obra especializada
9.3. Gestión de tiempos y fases de producción en entornos de competición
9.4. Coordinación entre diseño, fabricación y ensamblaje
9.5. Optimización de procesos para mejorar eficiencia y reducir errores
9.6. Gestión de proveedores de materiales y componentes estructurales
9.7. Control de calidad y trazabilidad en producción
9.8. Evaluación del valor técnico y competitivo del chasis desarrollado
9.9. Integración con el resto del proyecto vehicular
9.10. Estrategias de mejora continua en diseño y fabricación de estructuras tubulares
10.1. Definición del caso de estudio: tipo de vehículo, disciplina y requisitos estructurales del proyecto
10.2. Desarrollo del diseño conceptual del chasis tubular y roll-cage
10.3. Selección de materiales y definición de procesos de fabricación
10.4. Modelado estructural y validación de la geometría del diseño
10.5. Planificación del proceso de construcción y ensamblaje
10.6. Integración de sistemas del vehículo dentro del chasis
10.7. Desarrollo del plan de ensayos y validación estructural
10.8. Evaluación de costes, tiempos y viabilidad del proyecto
10.9. Elaboración de la memoria técnica completa
10.10. Presentación y defensa del proyecto final con validación global de la solución de ingeniería desarrollada
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Si, contamos con certificacion internacional
Sí: modelos experimentales, datos reales, simulaciones aplicadas, entornos profesionales, casos de estudio reales.
No es obligatoria. Ofrecemos tracks de nivelación y tutorización
Totalmente. Cubre e-propulsión, integración y normativa emergente (SC-VTOL).
Recomendado. También hay retos internos y consorcios.
Sí. Modalidad online/híbrida con laboratorios planificados y soporte de visados (ver “Visado & residencia”).