El Diplomado en Soldadura de Carril, Aparatos y Mantenimiento proporciona una formación especializada en las técnicas de soldadura, fabricación y mantenimiento de sistemas ferroviarios. El programa se centra en la aplicación de métodos de soldadura específicos para rieles y componentes de vías, incluyendo soldadura por arco, soldadura aluminotérmica y soldadura por resistencia, integrando conocimientos en metalurgia y control de calidad. Se enfoca en la inspección y reparación de aparatos de vía, cambios de agujas y cruces, con un fuerte énfasis en la seguridad ferroviaria y el cumplimiento de normativas.
El diplomado ofrece experiencia práctica en talleres equipados para el corte y mecanizado de metales, inspección visual y pruebas no destructivas (NDT) aplicadas a las soldaduras, bajo estándares como EN 15085 y otras normativas europeas y/o internacionales relevantes. Esta formación prepara a profesionales para roles como soldadores calificados, técnicos de mantenimiento de vías, supervisores de soldadura y inspectores de calidad, aumentando la empleabilidad en la industria ferroviaria.
Palabras clave objetivo (naturales en el texto): soldadura de rieles, mantenimiento ferroviario, soldadura aluminotérmica, aparatos de vía, inspección de soldaduras, seguridad ferroviaria, diplomado ferroviario.
1.200 €
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
4. Soldadura Naval: Carriles, Aparatos y Mantenimiento, Dominio Integral y Aplicaciones Estratégicas
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
Requisitos recomendados: Conocimientos básicos de soldadura y familiaridad con el sector ferroviario.
1.1. Concepto de soldadura de carril y diferencias entre unión mecánica, soldadura aluminotérmica, soldadura eléctrica y reparación localizada
1.2. Elementos de vía: carril, traviesas, balasto, sujeciones, juntas, aparatos de vía, corazones, agujas y contracarriles
1.3. Función estructural del carril en la transmisión de cargas, guiado, continuidad geométrica y seguridad ferroviaria
1.4. Tipologías de carriles, perfiles, aceros ferroviarios, dureza, desgaste, fatiga, defectos y condiciones de servicio
1.5. Relación entre soldadura, geometría de vía, esfuerzos térmicos, dilatación, continuidad longitudinal y confort de rodadura
1.6. Enfoque sistémico de la soldadura ferroviaria como integración de material, procedimiento, seguridad, calidad y mantenimiento
1.7. Riesgos técnicos de una soldadura deficiente: fisuras, hundimientos, desalineaciones, roturas, defectos internos y pérdida de seguridad
1.8. Aplicaciones en renovación de vía, reparación de carril, sustitución de tramos, aparatos de vía y mantenimiento correctivo
2.1. Aceros de carril, composición, tratamientos, dureza, comportamiento térmico y compatibilidad metalúrgica
2.2. Preparación de extremos de carril: corte, alineación, separación, limpieza, desbarbado y control dimensional previo
2.3. Equipos de soldadura aluminotérmica, moldes, crisoles, cargas, precalentamiento, herramientas de sujeción y útiles auxiliares
2.4. Equipos de soldadura eléctrica a tope, parámetros de proceso, mordazas, corriente, presión, calentamiento y enfriamiento
2.5. Seguridad laboral: trabajos en vía, permisos, bloqueo de circulación, protección frente a calor, chispas, humos y proyecciones
2.6. Gestión de riesgos por maquinaria, corte, esmerilado, manipulación de carriles, gases, fuego y trabajo nocturno
2.7. Equipos de protección individual, señalización, coordinación con explotación y comunicación entre cuadrillas
2.8. Construcción de procedimientos de preparación y seguridad que reduzcan fallos técnicos y accidentes operativos
3.1. Fundamentos de la soldadura aluminotérmica y reacción exotérmica aplicada a la unión de carriles
3.2. Selección de moldes, carga aluminotérmica, perfil de carril, separación de junta y condiciones ambientales
3.3. Alineación horizontal y vertical, fijación del carril, control de flecha, nivelación y estabilidad durante el proceso
3.4. Precalentamiento, vertido, solidificación, desmoldeo, corte de mazarota y control del ciclo térmico
3.5. Esmerilado inicial, reperfilado de cabeza de carril, acabado de rodadura y continuidad de la superficie
3.6. Defectos frecuentes: porosidad, inclusiones, falta de fusión, grietas, exceso de material, hundimientos y geometría incorrecta
3.7. Criterios de aceptación, tolerancias, inspección visual, verificación dimensional y registro del procedimiento
3.8. Construcción de soldaduras aluminotérmicas seguras, repetibles y compatibles con las exigencias de servicio ferroviario
4.1. Fundamentos de soldadura eléctrica a tope de carriles y diferencias frente a soldadura aluminotérmica en campo
4.2. Parámetros de soldadura, calentamiento, forja, expulsión de material, enfriamiento y control de deformaciones
4.3. Reparación de defectos superficiales, desgaste ondulatorio, aplastamientos, desconchados, fisuras pequeñas y daños localizados
4.4. Recargue de carril, aportación de material, compatibilidad metalúrgica, control de dureza y tratamiento posterior
4.5. Esmerilado correctivo, reperfilado, restauración de sección y control de transición entre zona reparada y carril sano
4.6. Técnicas especiales en zonas de difícil acceso, vía en servicio, aparatos de vía, cruces, corazones y contracarriles
4.7. Limitaciones de reparación, criterios de sustitución del carril y evaluación de riesgos antes de intervenir
4.8. Construcción de soluciones de reparación que prolonguen la vida útil sin comprometer seguridad ni geometría de vía
5.1. Concepto de aparato de vía y diferencias entre desvíos, cruzamientos, escapes, travesías, agujas, corazones y contracarriles
5.2. Esfuerzos específicos en aparatos de vía: impactos, cargas laterales, desgaste localizado, vibración y discontinuidades geométricas
5.3. Inspección de agujas, contraagujas, corazones, patas de liebre, carriles de enlace, juntas y zonas de transición
5.4. Defectos frecuentes: desgaste de punta, fisuras, aplastamientos, pérdida de perfil, holguras, golpes y deterioro de soldaduras
5.5. Soldadura, recargue y reparación de corazones, agujas y zonas de alto desgaste en aparatos de vía
5.6. Ajuste geométrico, alineación, entrecalle, encarrilamiento, lubricación, sujeciones y control funcional del desvío
5.7. Mantenimiento preventivo y correctivo de aparatos para reducir descarrilamientos, impactos y fallos operativos
5.8. Construcción de planes de intervención en aparatos de vía que integren soldadura, geometría, seguridad y disponibilidad
6.1. Fundamentos de control de calidad en soldaduras de carril y relación entre procedimiento, material, ejecución y vida útil
6.2. Inspección visual, dimensional, geométrica, alineación, nivelación, acabado superficial y continuidad de rodadura
6.3. Ensayos no destructivos: ultrasonidos, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, corrientes inducidas y medición de dureza
6.4. Detección de defectos internos, grietas, inclusiones, falta de fusión, porosidad, discontinuidades y daños por fatiga
6.5. Criterios de aceptación, rechazo, reparación, reinspección y documentación de resultados
6.6. Trazabilidad de soldaduras: identificación, fecha, cuadrilla, procedimiento, lote de material, condiciones ambientales y resultados de ensayo
6.7. Gestión de no conformidades, acciones correctivas, análisis de causa raíz y prevención de recurrencias
6.8. Construcción de sistemas de calidad que aseguren soldaduras verificables, seguras y mantenibles en explotación
7.1. Fundamentos de mantenimiento de vía soldada continua y relación entre temperatura, tensiones, neutralización y estabilidad lateral
7.2. Detección de defectos de carril: desgaste, fisuras, corrugación, squats, shelling, head checks, roturas y defectos de soldadura
7.3. Planificación de intervenciones según criticidad, tráfico, velocidad, cargas por eje, ventanas de mantenimiento y disponibilidad de recursos
7.4. Neutralización de tensiones, destensionado, regulación de carril, control de temperatura neutra y continuidad longitudinal
7.5. Esmerilado preventivo, correctivo, reperfilado, sustitución de carriles y mantenimiento predictivo basado en inspecciones
7.6. Seguridad operacional durante trabajos en vía: consignaciones, bloqueo, vigilancia, comunicación y coordinación con circulación
7.7. Indicadores de mantenimiento: defectos por kilómetro, soldaduras rechazadas, incidencias, disponibilidad, coste y repetición de fallos
7.8. Construcción de estrategias de mantenimiento que aumenten vida útil, seguridad, disponibilidad y eficiencia ferroviaria
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