El Diplomado en Reparaciones Estructurales y Soldadura Crítica ofrece una formación especializada en las técnicas más avanzadas para la reparación y soldadura de estructuras metálicas, enfocándose en la soldadura de alta especificación y el análisis de la integridad estructural. Se exploran métodos como soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW), soldadura por arco con gas tungsteno (GTAW/TIG) y soldadura por arco con gas metal (GMAW/MIG), cruciales para la reparación de componentes críticos en diversas industrias.
El programa proporciona conocimientos prácticos sobre ensayos no destructivos (END), incluyendo radiografía, ultrasonido y líquidos penetrantes, junto con el uso de códigos y estándares de soldadura (como AWS y ASME). Los participantes aprenden a evaluar y reparar soldaduras en condiciones de alta exigencia, asegurando la durabilidad y seguridad de las estructuras. Se aborda el diseño de reparaciones, la selección de materiales y el control de calidad, preparando a los profesionales para roles como soldadores calificados, inspectores de soldadura y supervisores de reparación.
Palabras clave objetivo (naturales en el texto): reparación estructural, soldadura crítica, ensayos no destructivos, integridad estructural, soldadura TIG, soldadura MIG, soldadura SMAW, códigos de soldadura.
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2. Maestría en Reparación Estructural Naval: Técnicas Avanzadas y Soldadura de Alta Demanda
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
5. Especialización en Reparaciones Estructurales Navales y Soldadura Crítica: Soluciones Integrales
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
Requisitos recomendados: Conocimientos básicos de soldadura, metalurgia y estructuras; Dominio del español (C1) y/o conocimientos de inglés técnico. Ofrecemos recursos de apoyo para nivelar conocimientos.
1.1. Alcance de reparaciones estructurales: criterios de criticidad, límites de intervención y responsabilidades técnicas
1.2. Lectura e interpretación de planos: simbología de soldadura, tolerancias, detalles constructivos y especificaciones
1.3. Clasificación de uniones y solicitaciones: estáticas, dinámicas, fatiga, vibración e impactos operativos
1.4. Filosofía de integridad: daño tolerable, daño crítico, vida remanente y criterios de aceptación/rechazo
1.5. Gestión de intervención: planificación, permisos de trabajo, coordinación multidisciplinar y control de cambios
1.6. Seguridad en trabajos críticos: riesgos térmicos, eléctricos, atmósferas peligrosas, altura y espacios confinados
1.7. Dossier técnico de reparación: trazabilidad, evidencias, registros, fotos, croquis y cierre documental
2.1. Materiales estructurales comunes: aceros al carbono, baja aleación, inoxidables, aluminio y sus limitaciones
2.2. Metalurgia aplicada: zona afectada por el calor (ZAC), transformaciones, endurecimiento y fragilización
2.3. Defectología metalúrgica: porosidad, inclusiones, falta de fusión, falta de penetración y fisuración
2.4. Hidrógeno difusible y fisuración en frío: causas, prevención, consumibles y control de humedad
2.5. Corrosión y corrosión bajo tensión: mecanismos, compatibilidades, protección y reparación asociada
2.6. Fatiga y propagación de grietas: concentradores, geometría, calidad de raíz y detalle de terminación
2.7. Selección de consumibles: clasificación, compatibilidad, propiedades mecánicas y requisitos de servicio
3.1. Selección del proceso por escenario: espesor, posición, entorno, productividad y control de calidad
3.2. SMAW (electrodo revestido): parámetros, técnicas, control de cordón y reparación en campo
3.3. GMAW/MAG y FCAW: transferencia, gases, alambres, productividad, defectos típicos y mitigación
3.4. GTAW/TIG: control de calor, calidad de raíz, aportación, aplicaciones en tubería y materiales sensibles
3.5. Técnicas de soldeo en posiciones: 1G–6G, vertical ascendente/descendente y control de penetración
3.6. Reparación de cordones existentes: eliminación, preparación, re-soldado y control de distorsión
3.7. Control de parámetros y registros: WPS, rangos, variables esenciales y trazabilidad operativa
4.1. Preparación mecánica: biseles, ángulos, abertura de raíz, land, limpieza y criterios de aceptación
4.2. Reparación de grietas: “stop drilling”, excavación controlada, U-groove/V-groove y sellado
4.3. Reparación por parche e insert: diseño, solapes, transiciones, minimización de concentradores de tensión
4.4. Alineación y montaje: punteo, secuencias, dispositivos de sujeción y control dimensional
4.5. Control de distorsión: secuencias, contraflecha, disipación térmica y técnicas de baja energía lineal
4.6. Precalentamiento e interpasada: criterios, control de temperatura, instrumentación y registros
4.7. Tratamientos térmicos: PWHT, alivio de tensiones, riesgos metalúrgicos y criterios de necesidad
5.1. Plan de inspección y puntos hold/witness: criterios de aceptación, muestreo y enfoque por criticidad
5.2. VT (inspección visual): iluminación, discontinuidades, perfil de cordón, mordeduras y criterios dimensionales
5.3. PT y MT: preparación, sensibilidad, limitaciones, interpretación y gestión de indicaciones
5.4. UT y PAUT (introducción operativa): técnicas, acoplamientos, calibración básica y lectura de discontinuidades
5.5. RT (conceptos): aplicaciones, limitaciones, control radiológico y criterios de interpretación
5.6. Dureza, PMI y verificación de materiales: trazabilidad de material base/aporte y control de mezclas
5.7. Gestión de no conformidades: reparación de indicaciones, re-ensayo, documentación y cierre técnico
6.1. Estructura de un WPS/PQR: variables esenciales, rangos, consumibles, posiciones y criterios de validez
6.2. Cualificación de soldadores: alcance, mantenimiento de cualificación y control de desempeño en obra
6.3. Trazabilidad de materiales y consumibles: lotes, certificados, almacenamiento, hornos y control de humedad
6.4. Control de equipos: calibración, mantenimiento, verificación de parámetros y registros de uso
6.5. Gestión documental de calidad: ITP, registros, dossiers, checklists y evidencias fotográficas
6.6. Coordinación con inspección/terceros: roles, comunicaciones, liberaciones y gestión de cambios
6.7. Auditorías internas: preparación, hallazgos típicos, acciones correctivas y mejora continua
7.1. Evaluación de riesgos por tarea: matriz, controles, EPP y criterios de stop-work
7.2. Trabajos en caliente: permisos, vigilancia contra incendios, ventilación y control de atmósferas
7.3. Espacios confinados: medición de gases, rescate, iluminación, comunicación y procedimientos
7.4. Trabajos en altura y izajes: planes de izado, puntos críticos, señalización y coordinación
7.5. Exposición a humos y radiación: extracción, consumibles, protección respiratoria y control radiológico
7.6. Gestión ambiental asociada: chatarra, escorias, disolventes, residuos peligrosos y trazabilidad
7.7. Planes de emergencia: incidentes, lesiones, incendio, derrames y comunicación operativa
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