El Diplomado en APQP/PPAP y Auditoría de Proveedor 2R se enfoca en la implementación avanzada de procesos de calidad y gestión de proveedores dentro de la industria aeronáutica, integrando metodologías como APQP, PPAP y 8D para asegurar la conformidad técnica en fabricación y ensamble de componentes críticos. Se abordan controles estadísticos, análisis de riesgos mediante FMEA, y sistemas de monitoreo de no conformidades, todo alineado con la normativa aplicable internacional y estándares de calidad ISO/TS 16949, esenciales en el contexto de cadenas de suministro para plataformas eVTOL y UAM.
Este programa contempla capacidades prácticas para auditoría técnica y análisis de proveedores empleando técnicas de muestreo de aceptación y auditorías 2R, enfocadas en requisitos de trazabilidad, seguridad y aseguramiento de calidad conforme a AS9100D y normativas regulatorias específicas. La formación capacita profesionales para roles como Ingeniero de Calidad, Auditor de Proveedores, Especialista en Supply Chain, Gestor de Cumplimiento y Coordinador de Producción, facilitando la integración eficiente de procesos en entornos altamente regulados y tecnológicos.
Palabras clave objetivo (naturales en el texto): APQP, PPAP, auditoría de proveedor, 2R, FMEA, AS9100D, eVTOL, trazabilidad, aseguramiento de calidad, cadena de suministro aeronáutica.
1.249 €
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
Aprenderás a integrar todo el proceso de desarrollo de producto desde la concepción del modelo hasta su validación final, aplicando metodologías centradas en el usuario. Desarrollarás competencias en diseño paramétrico, ergonomía, simulación, materiales sostenibles, visualización 3D y gestión de manufactura, garantizando soluciones eficientes, seguras y alineadas con los estándares industriales actuales.
**1.1 APQP/PPAP: fundamentos, objetivos y estructura**
**1.2 Fases de APQP: planificación, diseño, proceso y validación**
**1.3 PPAP: niveles, requisitos de entrega y documentación**
**1.4 Auditoría 2R: principios, criterios y alcance**
**1.5 Plan de control, FMEA y MSA como base de APQP/PPAP**
**1.6 Roles y responsabilidades en la gestión de proveedores**
**1.7 Gestión de cambios y control de configuraciones en la cadena**
**1.8 Trazabilidad, registros y evidencia para auditoría 2R**
**1.9 Métricas y KPIs para medir la efectividad de APQP/PPAP**
**1.10 Caso práctico: go/no-go con matriz de riesgos**
2.2 **APQP/PPAP: fundamentos y aplicación en proyectos navales**
2.2 **Planificación de hitos, entregables y recursos en APQP/PPAP**
2.3 **Diseño para la calidad y la manufacturabilidad (DFM/DFA) en entornos navales**
2.4 **DVP&R y verificación de requisitos: diseño y validación de procesos**
2.5 **PFMEA y control de procesos para proveedores**
2.6 **Planes de control y aseguramiento de la cadena de suministro**
2.7 **Data & Digital thread: MBSE/PLM para change control**
2.8 **Auditoría 2R integrada: revisión de requisitos, robustez del diseño y readiness**
2.9 **IP, certificaciones y time-to-market**
2.20 **Case clinic: go/no-go con risk matrix**
3.3 Contexto y alcance de APQP/PPAP y Auditoría 2R
3.2 Pilares de la gestión de proveedores en la industria naval
3.3 Roles y responsabilidades en el programa APQP/PPAP
3.4 Estructura de un proyecto 2R y fases de auditoría
3.5 Principios de calidad y compliance para proveedores
3.6 Requisitos de cliente y normativas aplicables
3.7 Gestión de evidencias y documentación
3.8 KPI clave para APQP/PPAP y auditoría 2R
3.9 Planificación de riesgos y mitigación temprana
3.30 Caso de estudio: diagnóstico de madurez de proveedores en un astillero
2.3 Planificación de calidad del producto y proceso en APQP
2.2 Definición de requerimientos del cliente y conversión a especificaciones
2.3 Diseño para la manufacturabilidad y PFMEA
2.4 Plan de desarrollo de proveedores y selección
2.5 Diseño del producto y proceso en paralelo
2.6 Plan de verificación y validación (V&V)
2.7 Control de cambios y gestión de configuración
2.8 Estrategias de prueba y validación en entornos marinos
2.9 Gestión de documentación y control de versiones
2.30 Caso práctico: elaboración del plan APQP/PPAP para un componente naval
3.3 Fundamentos de Auditoría 2R y alcance
3.2 Preparación de la auditoría: listas de verificación y criterios
3.3 Evaluación de capacidad de proceso y control de calidad
3.4 Gestión de no conformidades y acciones correctivas
3.5 Evaluación de sostenibilidad y responsabilidad social en proveedores
3.6 Verificación de trazabilidad y cumplimiento normativo
3.7 Revisión de documentación técnica: especificaciones y trazas de diseño
3.8 Auditoría en sitio: técnicas de muestreo, entrevistas y evidencia
3.9 Informe de auditoría y comunicación a proveedores
3.30 Mejora basada en auditoría: CAPA y plan de acción
4.3 Conceptos de PPAP y niveles de aprobación
4.2 Documentos requeridos y estructura del paquete PPAP
4.3 Validación de diseño, proceso y producto
4.4 Pruebas de desempeño, durabilidad y seguridad para entorno marino
4.5 Gestión de registros de calidad en PPAP
4.6 Aprobación del cliente y manejo de cambios
4.7 Integración con APQP y Auditoría 2R
4.8 Trazabilidad de piezas y lotes en PPAP
4.9 Casos de éxito y ejemplos de PPAP
4.30 Checklist para entrega de PPAP y métricas de aprobación
5.3 MBSE y PLM para APQP/PPAP y gestión de datos
5.2 FMEA avanzada y análisis de modos de fallo
5.3 RCA y 5 Whys para proveedores
5.4 SPC y capacidad de proceso para componentes navales
5.5 Diseño para fabricación y pruebas eficientes
5.6 Modelos de simulación de procesos de suministro
5.7 Matrices de riesgo y priorización en la cadena
5.8 Digital twin y trazabilidad de la cadena de suministro
5.9 Integración ERP-PLM para control de cambios
5.30 Herramientas de auditoría digital y evidencias en nube
6.3 Filosofía de mejora continua: Kaizen, Lean y Six Sigma
6.2 Programas de desarrollo de proveedores y alianzas estratégicas
6.3 Gestión de costos, ahorro y valor en la cadena
6.4 Métodos de reducción de desperdicios y errores
6.5 Gestión de cambios y control de configuración
6.6 Métricas de desempeño y dashboards para proveedores
6.7 Auditorías de seguimiento y re-certificación
6.8 Aprendizaje organizacional y cultura de calidad
6.9 Gestión de riesgos y resiliencia de la cadena naval
6.30 Caso de mejora: implementación de un programa 2R en un astillero
7.3 Plan maestro de implementación APQP/PPAP
7.2 Gestión de recursos, roles y presupuesto
7.3 Gobernanza de proyectos y gestión del cambio
7.4 Organización de equipos de suministro y calidad
7.5 Gestión de proveedores estratégicos y evaluación de riesgos
7.6 Calendarios, hitos y seguimiento de KPIs
7.7 Integración con compras y calidad
7.8 Gestión de datos y evidencias documentales
7.9 Preparación para auditoría y revisión de procesos
7.30 Casos prácticos de implementación en la industria naval
8.3 Planificación de auditorías: alcance, frecuencia y recursos
8.2 Auditoría interna, externa y de segunda parte
8.3 Evaluación de cumplimiento regulatorio y estándares aplicables
8.4 Gestión de no conformidades y CAPA
8.5 Auditoría de procesos y productos
8.6 Auditoría de cadenas de suministro global
8.7 Auditoría de sostenibilidad y responsabilidad social
8.8 Informe de auditoría y acciones de seguimiento
8.9 Mejora continua basada en auditoría
8.30 Casos clínicos: go/no-go con matriz de riesgo y decisión
4.4 Fundamentos de APQP: propósito y beneficios
4.2 PPAP y su relación con APQP
4.3 Fases del ciclo APQP: planificación, diseño, proceso, validación
4.4 Roles clave en APQP/PPAP: fabricante, proveedor, cliente
4.5 Documentación base: plan de control, PFMEA, DFMEA
4.6 Diferencias entre APQP y PPAP: cuándo aplicar cada uno
4.7 Impacto de APQP/PPAP en la calidad y costos
4.8 Requisitos de compra y contratos en APQP/PPAP
4.9 KPIs y métricas para APQP/PPAP
4.40 Caso de estudio: implementación de APQP/PPAP en un proveedor naval
2.4 Definición del alcance del proyecto y del producto
2.2 Establecimiento de hitos y cronograma APQP
2.3 Gestión de riesgos y priorización de tareas
2.4 Planificación de compras y proveedores críticos
2.5 Desarrollo de la hoja de ruta de diseño y proceso
2.6 Plan de validación de partes y muestras
2.7 Planes de aprobación de proveedores (PSP/SQP)
2.8 Recursos, roles y responsabilidades del equipo
2.9 Integración con la producción y mantenimiento de la cadena
2.40 Herramientas digitales para la planificación (Excel, PM software)
3.4 Fundamentos de Auditoría 2R: requisitos, alcance y objetivo
3.2 Evaluación de capacidad y desempeño del proveedor
3.3 Auditoría de procesos y gestión de cambios
3.4 Auditoría de calidad del producto y trazabilidad
3.5 Gestión de no conformidades y acciones correctivas
3.6 Auditoría de cumplimiento normativo y contractual
3.7 Preparación de informes de auditoría 2R
3.8 Plan de mejora continua con el proveedor
3.9 Auditorías de seguimiento y re evaluación
3.40 Caso práctico: auditoría 2R en un proveedor crítico
4.4 Requisitos de documentación de PPAP: paquetes de diseño y proceso, evidencia y PSW
4.2 Niveles de aprobación de PPAP y criterios
4.3 Ensayos de validación de diseño y proceso
4.4 Control de cambios y gestión de la variabilidad
4.5 Trazabilidad de lotes y lotes de producción
4.6 Ensayos de fatiga, durabilidad y ambientales
4.7 Participación del cliente en la revisión PPAP
4.8 Gestión de proveedores alternos y cambios de fuente
4.9 Integración de PPAP con la cadena de suministro
4.40 Caso práctico: entrega de paquete PPAP completo
5.4 PFMEA: enfoque, herramientas y interpretación
5.2 DFMEA: efectos y modos de fallo
5.3 Control Plan y hojas de inspección
5.4 PPAP Pack y elementos de evidencia
5.5 FMEA de proceso y producto vinculadas al PPAP
5.6 APQP 4 ventanas/ fases y entregables
5.7 Diagramas de flujo, VSM y QFD aplicados
5.8 Auditoría de procesos con listas de verificación
5.9 Herramientas de gestión de configuración y cambios
5.40 Plantillas y ejemplos para acelerar PPAP
6.4 Cultura de mejora continua en la cadena de suministro
6.2 Metodologías lean y six sigma aplicadas a APQP/PPAP
6.3 Capacidad de proceso y mejora de capacidad
6.4 Gestión de proveedores críticos y riesgo compartido
6.5 Herramientas de resolución de problemas (5 Why, Ishikawa)
6.6 Establecimiento de planes de acción y seguimiento
6.7 Evaluación de proveedores y revisión de desempeño
6.8 Revisión de cambios y su efecto en calidad
6.9 Gestión del costo de la no calidad y reducción de costos
6.40 Casos de éxito y lecciones aprendidas en la industria naval
7.4 Estrategia de implementación en la organización
7.2 Preparación de equipo y capacitación
7.3 Integración con ERP y PLM/MBSE
7.4 Gestión de cambios y control de configuración
7.5 Pilotaje, pruebas piloto y escalamiento
7.6 Implementación de procesos de PPAP en proveedores
7.7 Auditorías de progreso y corrección
7.8 Gestión de la transición de proveedores
7.9 Medición de impacto y ROI de la implementación
7.40 Plan de sostenibilidad y mejora continua post-implementación
8.4 Auditoría interna y externa: enfoques y alcance
8.2 Requisitos normativos y estándares aplicables
8.3 Planes de cumplimiento, bloques de verificación y evidencias
8.4 Gestión de no conformidades y CAPA
8.5 Trazabilidad y registros de auditoría
8.6 Indicadores de desempeño de auditoría
8.7 Lecciones aprendidas y mejora de procesos
8.8 Auditoría en proveedores y contratos
8.9 Preparación para certificaciones y auditorías cliente
8.40 Caso práctico: simulación de auditoría y cierre de hallazgos
5.5 Conceptos Clave de APQP y PPAP
5.5 Planificación de la Calidad del Producto (APQP): Fase 5
5.3 Diseño y Desarrollo del Producto: Fase 5 APQP
5.4 Diseño y Desarrollo del Proceso: Fase 3 APQP
5.5 Validación del Producto y del Proceso: Fase 4 APQP
5.6 Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas: Fase 5 APQP
5.7 Elementos Clave del PPAP
5.8 Niveles de Sumisión PPAP
5.9 Documentación Requerida para PPAP
5.50 Relación entre APQP, PPAP y la Auditoría 5R
6.6 Introducción a la Gestión Avanzada de Proveedores: APQP/PPAP y Auditoría 2R
6.2 Planificación de la Calidad del Producto (APQP) en Profundidad
6.3 Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (PPAP): Requisitos y Documentación
6.4 Auditorías 2R: Tipos, Metodología y Planificación
6.5 Herramientas y Técnicas para el Análisis de Riesgos en la Cadena de Suministro
6.6 Implementación Práctica de APQP/PPAP: Estudios de Caso y Ejemplos Reales
6.7 Excelencia en la Comunicación y Colaboración con Proveedores
6.8 Gestión de Cambios y Mejora Continua en el Proceso de Suministro
6.9 KPIs y Métricas Clave para el Éxito en la Gestión de Proveedores
6.60 Certificación y Estándares de la Industria: Preparación y Cumplimiento
7.7 Planificación de la Calidad del Producto (APQP): Introducción y Metodología
7.2 Diseño y Desarrollo del Producto: Fases Clave
7.3 Plan de Control: Creación y Documentación
7.4 Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA): Aplicación en el Diseño
7.7 PPAP (Proceso de Aprobación de Partes de Producción): Niveles y Requisitos
7.6 Validación del Diseño: Pruebas y Verificación
7.7 Diseño de la Auditoría 2R: Enfoque y Estructura
7.8 Gestión de Proveedores: Selección y Evaluación
7.9 Lanzamiento de la Producción: Control y Monitoreo
7.70 Mejora Continua: Implementación de Acciones Correctivas y Preventivas
8.8 Definición de Proveedores Clave y Estrategias de Selección
8.8 Análisis de Riesgos en la Cadena de Suministro y Planificación de Contingencias
8.3 Desarrollo de Criterios de Evaluación y Ranking de Proveedores
8.4 Integración de APQP y PPAP en la Gestión de Proveedores
8.5 Establecimiento de Acuerdos de Nivel de Servicio (SLA) y KPIs
8.6 Auditorías de Proveedores: Planificación, Ejecución y Seguimiento
8.7 Gestión de Cambios y Control de Documentación de Proveedores
8.8 Optimización de la Cadena de Suministro: Lean y Mejora Continua
8.8 Comunicación y Colaboración Efectiva con Proveedores
8.80 Análisis de Costos y Negociación con Proveedores
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