Ingeniería de Seguridad de Procesos

2.1. Fundamentos de identificación de peligros en procesos químicos, energéticos y termoindustriales de alta criticidad
2.2. Caracterización de sustancias peligrosas: inflamabilidad, explosividad, toxicidad, corrosividad, reactividad e inestabilidad térmica
2.3. Identificación de fuentes de energía y mecanismos potenciales de liberación no controlada en equipos y líneas de proceso
2.4. Escenarios de pérdida de contención, sobrepresión, runaway, incendio, explosión y exposición tóxica en instalaciones industriales
2.5. Análisis preliminar de peligros y metodologías estructuradas para exploración temprana de vulnerabilidades del sistema
2.6. Aplicación de HAZID, checklists, What If y otras herramientas de identificación sistemática de desviaciones potenciales
2.7. Rol de la información de proceso, de las bases de diseño y de la experiencia operativa en la detección de peligros latentes
2.8. Relación entre complejidad del proceso, interfaces operativas y aparición de combinaciones peligrosas no evidentes
2.9. Construcción de escenarios creíbles y priorización inicial de peligros en función de su potencial de consecuencia
2.10. Integración de la identificación de peligros como base estructural para el resto del análisis y control de seguridad de procesos

3.1. Fundamentos de evaluación de riesgos de proceso y diferencias entre enfoques cualitativos, semicuantitativos y cuantitativos
3.2. Metodologías HAZOP y análisis sistemático de desviaciones respecto de la intención de diseño y de operación
3.3. Aplicación de FMEA, FMECA y análisis de modos de fallo a equipos, subsistemas e instrumentación crítica
3.4. Bow-Tie como herramienta de visualización de causas, consecuencias y barreras preventivas y mitigadoras
3.5. Análisis cuantitativo de riesgos y estimación de frecuencias y consecuencias de escenarios mayores
3.6. Árboles de fallo, árboles de eventos y lógica de propagación del accidente en sistemas industriales complejos
3.7. Criterios de tolerabilidad del riesgo individual y social y su relación con decisiones de diseño y operación
3.8. Integración de consecuencias humanas, ambientales, patrimoniales y reputacionales en la valoración integral del riesgo
3.9. Incertidumbre, sensibilidad y limitaciones de los modelos aplicados a seguridad de procesos
3.10. Construcción de marcos de evaluación de riesgo defendibles para justificar controles, salvaguardas y decisiones de reducción de riesgo

4.1. Fundamentos físicos de la dispersión de gases, vapores y aerosoles peligrosos tras una pérdida de contención
4.2. Formación de nubes inflamables y tóxicas y condicionantes meteorológicos y geométricos de su evolución
4.3. Incendios de charco, jet fire, flash fire, fireball y otros fenómenos térmicos relevantes en seguridad de procesos
4.4. Explosiones confinadas y no confinadas, deflagraciones, detonaciones y mecanismos de sobrepresión asociados
4.5. Ruptura física de recipientes, BLEVE y otros eventos de liberación violenta de energía en equipos presurizados
4.6. Toxicología operacional y efectos agudos de sustancias peligrosas sobre personas y entornos expuestos
4.7. Modelado de radiación térmica, sobrepresión, concentración tóxica y alcance de afectación en escenarios accidentales
4.8. Relación entre inventario, condiciones operativas, confinamiento y severidad potencial de un accidente mayor
4.9. Uso de modelos de consecuencias para definir distancias de seguridad, planes de emergencia y decisiones de layout
4.10. Integración entre comprensión fenomenológica y modelado de consecuencias para el diseño seguro y la preparación frente a emergencias

5.1. Fundamentos del diseño inherente seguro y su jerarquía frente a otras estrategias de control del riesgo
5.2. Minimización, sustitución, moderación y simplificación como principios rectores del diseño preventivo del proceso
5.3. Reducción de inventarios peligrosos y reorganización del proceso para disminuir potencial de liberación y severidad de consecuencias
5.4. Selección de condiciones operativas menos agresivas y sustancias menos peligrosas cuando sea técnicamente viable
5.5. Diseño de layout, segregación física, distancias de separación y criterios de emplazamiento seguro de equipos e instalaciones
5.6. Barreras pasivas, activas y procedimentales y su papel dentro de la arquitectura global de protección del proceso
5.7. Análisis de capas de protección y verificación de independencia, confiabilidad y suficiencia de salvaguardas
5.8. Integración de sistemas instrumentados de seguridad, alivio de presión, detección y paro de emergencia dentro del diseño de defensa en profundidad
5.9. Compromisos entre productividad, flexibilidad operativa y robustez de seguridad en la fase de ingeniería del proceso
5.10. Construcción de filosofías de diseño que reduzcan el riesgo en origen y eviten depender exclusivamente de controles reactivos o administrativos

6.1. Fundamentos de integridad mecánica y su rol en la prevención de pérdidas de contención y fallos de equipos críticos
6.2. Mecanismos de degradación de activos: corrosión, erosión, fatiga, fragilización, creep y daño por servicio severo
6.3. Identificación y clasificación de equipos críticos para seguridad de procesos: recipientes, tuberías, válvulas, intercambiadores, tanques y maquinaria rotativa
6.4. Inspección basada en riesgo y priorización de actividades de mantenimiento e integridad según criticidad del activo
6.5. Programas de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientados a sostener barreras físicas del proceso
6.6. Gestión de espesores, integridad de uniones, soportes, sellos, juntas y elementos vulnerables en sistemas presurizados
6.7. Confiabilidad de válvulas de alivio, dispositivos de seguridad, instrumentación de paro y equipos de protección del proceso
6.8. Relación entre calidad de fabricación, instalación, reparación y modificación sobre la confiabilidad a largo plazo del activo
6.9. Gestión de obsolescencia, repuestos críticos y sustitución planificada de equipos con exposición acumulada a degradación
6.10. Construcción de programas de integridad mecánica que unan conocimiento de materiales, inspección, mantenimiento y gestión del riesgo de proceso

7.1. Fundamentos de operación segura y control operativo como barrera esencial en la prevención de desviaciones peligrosas
7.2. Desarrollo de procedimientos operativos para arranque, parada, operación normal, transición y respuesta a condiciones anormales
7.3. Control de parámetros críticos de proceso y gestión de alarmas como soporte a decisiones del operador
7.4. Permisos de trabajo para actividades de alto riesgo: caliente, frío, excavación, altura, espacio confinado y apertura de líneas
7.5. Aislamientos, bloqueo y etiquetado, purgas, inertización y control de energías peligrosas durante intervención de equipos
7.6. Gestión de trabajos simultáneos y coordinación entre operación, mantenimiento y contratistas en entornos de alta complejidad
7.7. Factores humanos, carga de trabajo, competencia del operador y disciplina operacional en la estabilidad del sistema
7.8. Desviación operacional, normalización de la anomalía y erosión de prácticas seguras en contextos productivos exigentes
7.9. Uso de listas de verificación, rondas operativas, reuniones de coordinación y rutinas de control para reforzar la confiabilidad humana
7.10. Construcción de marcos operativos robustos que conviertan procedimientos y controles de campo en barreras reales frente al accidente mayor

8.1. Fundamentos de gestión del cambio y riesgos asociados a modificaciones técnicas, operativas, organizacionales y documentales
8.2. Tipologías de cambio y criterios para distinguir cambios menores, mayores, temporales, permanentes y emergentes
8.3. Evaluación de impacto del cambio sobre peligros, salvaguardas, procedimientos, entrenamiento y cumplimiento regulatorio
8.4. Revisión técnica de cambios de proceso, materiales, parámetros, layout, software de control e instrumentación crítica
8.5. Gestión del conocimiento y actualización de documentación técnica, planos, bases de diseño y procedimientos tras modificaciones
8.6. Seguridad en proyectos y revisión de diseño durante ingeniería conceptual, básica, detalle, construcción y comisionado
8.7. Revisiones PSSR y aseguramiento de la preparación segura para el arranque de plantas nuevas, modificadas o reactivadas
8.8. Integración entre cambios organizacionales, subcontratación, reducción de personal y desempeño de barreras humanas y técnicas
8.9. Errores recurrentes en la gestión del cambio y lecciones derivadas de incidentes asociados a modificaciones mal controladas
8.10. Construcción de sistemas de gestión del cambio que protejan la integridad del proceso durante toda la evolución técnica y organizacional de la planta

9.1. Fundamentos de investigación de incidentes y diferencias entre análisis de accidentes personales y eventos de seguridad de procesos
9.2. Detección y tratamiento de señales débiles, near misses y pérdidas de control que anteceden eventos mayores
9.3. Metodologías de análisis causal y construcción de hipótesis sobre fallos de barreras, decisiones y condiciones latentes
9.4. Indicadores leading y lagging de seguridad de procesos y su papel en la vigilancia del deterioro del sistema
9.5. Auditorías, revisiones de desempeño y evaluaciones periódicas del sistema de gestión de seguridad de procesos
9.6. Cultura de reporte, aprendizaje sin culpa indebida y consolidación de memoria organizacional sobre fallos e incidentes
9.7. Programas de capacitación, entrenamiento basado en escenarios y desarrollo de competencias críticas en seguridad de procesos
9.8. Gobernanza, liderazgo visible y alineación entre alta dirección, ingeniería y operación en prioridades de seguridad de procesos
9.9. Integración de lecciones aprendidas en rediseño, procedimientos, entrenamiento y toma de decisiones estratégicas
9.10. Construcción de organizaciones de alta confiabilidad que transformen datos, incidentes y experiencia operacional en mejora continua sostenible

10.1. Definición del caso de estudio: planta, unidad de proceso, instalación energética o sistema industrial de alta criticidad a analizar
10.2. Caracterización del proceso, de sus sustancias peligrosas, de sus condiciones operativas y de sus principales escenarios de riesgo
10.3. Desarrollo del análisis de peligros y evaluación de riesgos mediante metodologías adecuadas al caso seleccionado
10.4. Modelado preliminar de consecuencias asociadas a incendios, explosiones, liberaciones tóxicas o eventos de presión relevantes
10.5. Revisión de barreras existentes, capas de protección e integridad mecánica del sistema estudiado
10.6. Diseño de propuestas de mejora basadas en diseño inherente seguro, controles operativos, instrumentación y gestión del cambio
10.7. Elaboración del esquema de operación segura, permisos de trabajo, control de actividades críticas y respuesta a emergencias del caso
10.8. Definición de indicadores, plan de auditoría, estrategia de investigación de incidentes y mecanismos de aprendizaje continuo
10.9. Redacción de la memoria técnica integral con justificación metodológica, fenomenológica, operativa y organizacional de la solución propuesta
10.10. Presentación y defensa del proyecto final con validación global de la propuesta de ingeniería de seguridad de procesos desarrollada